十里钢城那一抹清新的绿

  仲夏时节，走进柳钢厂房边的文化广场，孩子们在欢快地嬉戏，老人们悠然地打起太极拳；再往北，一栋栋标准化的厂房置身花园……眼前景致，不由得让记者心生愉悦———描摹柳钢，最恰当的应该是一抹清新的绿。

  柳钢被工信部列为第一批符合《钢铁行业规范条件》的45家企业之一，去年，在中国钢企绿色评级中名列第12位，在2014年广西循环经济现场评估验收中，“资源产出、资源消耗、资源综合利用、废物排放”4项考核指标共23个小指标中，柳钢全部达到一级指标水平，荣获广西壮族自治区工业循环经济先进企业称号。同时，今年1月~4月份，柳钢实现盈利超1.5亿元。

  柳钢董事长、党委书记潘世庆说：“绿色发展不是钢企的掣肘，而是新优势、新动力。”如今的柳钢，稳增长与促转型良性互动，生产与生态相得益彰。

  “十二五”期间，在钢铁产能过剩的背景下，治理钢企污染声势渐强，国家不断出台铁腕政策，旨在使高耗能、重污染的企业退出市场。毋庸置疑，这对于每一个钢企来说都是重要抉择。

  “不搞好环保，企业连生存发展的条件都没有。”柳钢副董事长、总经理甘贵平说，柳钢坚持企业转型与环保建设同步规划、同步实施，大力淘汰落后产能，推进装备升级换代，既要企业快速健康发展，也要柳州碧水蓝天。

  早在2010年7月份，随着老2号306立方米高炉第一节长约30米的煤气下降管被徐徐卸下，柳钢阔步迈开了“十二五”期淘汰落后产能、实现装备升级换代、推进节能减排的新征程。在淘汰落后产能现场会上，柳钢向社会郑重承诺：包括此次拆除的老2号、3号高炉在内，拟在两年内对3座425立方米高炉和1座306立方米高炉进行拆除，共计淘汰200万吨炼铁能力。

  “十二五”以来，在打造绿色钢铁的进程中，柳钢从源头焦化工序一直贯穿到轧钢及辅助系统的全流程节能减排技术，形成了高效、优质、稳定、低耗的生产模式。2011年，柳钢淘汰3座25~35吨/小时中压燃气锅炉及发电设施；2012年，淘汰拆除4座焦炭竖窑，建设2座以转炉煤气为燃料、日产600吨冶金石灰的麦尔兹气烧双膛石灰竖窑及配套系统，减少对焦炭的使用量；2012年~2013年，一次性淘汰落后炼钢产能200多万吨，同时，改建成2座150吨大转炉，并将湿法除尘改成干法除尘等技术；2013年，焦化煤调湿技术改造工程正式竣工投产，可蒸发掉湿煤中约4%的水分，每吨焦炭可降低耗热量约150兆焦，每年能够大大减少标煤消耗量2万多吨，减少焦化废水产生量约15万吨，增产焦炭5万吨以上。

  同时，通过加快“淘汰落后、结构调整”步伐，柳钢淘汰落后产能400万吨，并相继建成了6米大焦炉、2650立方米大高炉、360平方米烧结机、150吨转炉、1550毫米冷轧板带生产线毫米热轧板带生产线等装备。

  在装备技术不断更新换代的同时，柳钢人通过自主创新，推出转炉“负能炼钢”、钢坯辊道热送等技术，促进各项能耗指标持续下降，吨钢综合能耗从2011年的656.9千克标煤，降至2015年的574千克标煤。

  如何处理工业“三废”？这样的一个问题也曾让柳钢人头疼不已。但如今，工业“三废”都成为放错了地方的宝贵资源———余热余能被回收发电，废水全部被截留回用，废渣全部被综合利用。

  通过焦炉煤气、高炉煤气和转炉煤气的有效回收和综合利用，柳钢每年自发电量可达45亿千瓦时以上，占企业总用电量的78%，达到全国领先水平，并给柳钢带来了巨大的效益。如今，柳钢所有高炉均配备有TRT（高炉煤气余压透平发电装置）发电机组，利用高炉炉顶煤气压差带动发电机发电，高炉TRT年发电量可达到5.2亿千瓦时，吨铁发电量接近48千瓦时，达国内领先水平；柳钢建设有3座8万立方米转炉煤气柜及加压站，可以在一定程度上完成转炉、焦炉煤气全回收；利用富余煤气进行了3台220吨/小时煤气锅炉发电、二期50兆瓦的CCPP（燃气一蒸汽联合循环）发电机组建设，基本实现煤气“零”放散目标；回收转炉炼钢过程中产生的余热、蒸汽，烧结环冷机废气中的余热、红焦显热等，利用余热产生蒸汽来发电。

  虽然工业废水循环处理的成本比从柳江河直接取用新水的成本高出数倍，但柳钢坚持自主处理废水循环使用，仅抽取少量新水用于补充蒸发的水损失。“这些水将作为工业补充用水，再次进入工业用水管网，还有一部分会用于厂区道路喷洒及绿化灌溉。”1号工业废水处理站工作人员告诉《中国冶金报》记者。

  当前，柳钢已形成了封闭式的“水→废水→处理→回用水”循环利用模式，整个生产流程不外排废水。同时，柳钢致力于降低新水耗的步伐没有停止。2007年起，柳钢投入大量资金建设焦化干熄焦装置，以惰性气体置换焦炭热能的干熄焦工艺取代水熄焦工艺，随着5座干熄焦装置拔地而起，柳钢实现了焦炭全干熄，每年可节水250万吨。此外，2013年，柳钢建设一套焦化废水深度处理系统，采用浅层砂滤与树脂吸附相结合的工艺，为国内首次将树脂吸附工艺运用于焦化废水净化处理，主要降低废水中的色度、COD（化学需氧量）和悬浮物，该尾水全部送至炼铁高炉当作冲渣补充水使用；2015年，实施东排水截流回用工程，东排水实现全部截流回用。

  为妥善处理工业废渣，2011年9月份，柳钢120万吨热焖渣生产线在B区金鹏循环经济工业园开工建设。该生产线采用国内先进的热焖处理工艺，生产出可再回炉的废钢、渣钢以及用在建筑等行业的尾渣，实现渣资源的综合利用。2015年，柳钢强实公司5号立磨生产线正式竣工投产，每年可将275万吨矿渣等量转化为矿渣微粉，大范围的应用于混凝土及部分水泥生产中，柳钢生产的全部过程中产生的矿渣可全部“变废为宝”。

  曾经令柳州“名噪一时”的“酸雨”虽然已逐渐淡出了市民的记忆，但是，市民不敢忘记曾经的伤痛。柳州市民发起的“要柳州，还是要柳钢”的讨论，也曾深深刺痛了柳钢人的心。

  作为柳州工业的代表，“十二五”期，在环境保护方面，柳钢以身作则，不辞不避，勇于担当，不遗余力地守护着龙城这一片蓝天绿水，要让柳州市民既要柳州、亦要柳钢。

  近年来，柳钢累计投资60亿元，建成“三废”治理设施500多台套，吨钢环保设施运行的成本达150元，环保治理集成了先进的技术，有些技术自主研发，在国内处于先进水平。

  其中，柳钢技术人员自主研发的氨法脱硫技术，采用焦化氨水作为氨源，用于烧结、球团生产线烟气脱硫，实现“以废治废”，二氧化硫脱除效率大于95%，并有约20%的脱硝能力，生产硫酸铵为农用化肥，具有可观的经济效益。2014年2月份，伴随着3号360平方米烧结机烟气脱硫工程完工投产，柳钢在国内钢铁企业中率先实现了烧结机烟气全脱硫。2014年7月份，柳钢120万吨、240万吨球团烟气脱硫系统通过专家组投产验收，柳钢烧结和球团生产线实现了烟气全脱硫，年可减少二氧化硫排放量约2.5万吨。连接环保部门的信息监控显示，2号360平方米烧结烟气脱硫设备进口的二氧化硫含量为1268毫克/立方米，而经过脱硫后，出口的二氧化硫含量仅为36毫克/立方米。

  2012年10月份，柳钢转炉厂小转炉大型化改造工程完工投产，工程采用了国内最流行的一次烟气净化技术———干法除尘，实测烟囱排放粉尘浓度由原来的200毫克~300毫克/标准立方米降至现在的20毫克/标准立方米以内，年减少大气粉尘排放量约150吨。

  2015年10月份，迄今国内转炉烟气干法除尘领域顶级规模、技术最先进的湿法改干法系统工程———柳钢转炉烟气除尘技术改造项目顺利投产，使用先进的干法除尘技术，除尘灰运用气力输送系统来进行输送，解决了二次运输和二次扬尘的弊端，属国内首创，转炉炼钢过程完全实现清洁生产。其中，3号转炉烟气除尘项目净化后一次烟气含尘浓度低于15毫克/标准立方米，每年减少烟尘排放量200吨，增加回收利用含铁粉尘3900吨。

  此外，柳钢各料场抑尘措施齐全，喷吹煤、球团矿料场实行了棚化，烧结矿料场建有挡风抑尘网，料场内均有洒水喷淋设施等。

  柳钢3座废水集中处理站使用先进水处理工艺对冶炼系统、轧材系统、非钢工业园等各厂、单位生产排放的工业废水、生产区地表水和生活废水进行回收处理综合利用。同时，柳钢所有的生产工序均配套废水循环处理系统，焦化废水应用AAO生物脱氮加树脂吸附深度处理技术，实现焦化尾水回用，确保了工业水循环利用率达到98%以上，化学需氧量、氨氮、石油类等污染物排放量大幅度减少，实现工业废水近“零”排放。

  “对于绿色发展，即使投入再大，柳钢也一刻不敢卸下肩上的社会责任，更不会停止推进节能减排的坚定步伐。”甘贵平向《中国冶金报》记者说，“绿色发展正成为柳钢撬动增长、引领转型、优化环境的新追求和新动能，是柳钢逆势发展的张力和活力。”